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Lina Lin, Wenju Zhu, … Vincenzo Naddeo
Tarek Abou Elmaaty, Abdalla Mousa, … Heba Sorour
Poornima Ramamoorthi, Aravindhan Rathinam, … Thanikaivelan Palanisamy
Muhammad Tayyab Noman, Michal Petru, … Petr Louda
Jie Liu & Chun Lv
Tong Tang, Bo Zhang, … Benhua Fei
M. Sivakavinesan, M. Vanaja & G. Annadurai
Michela Volgare, Francesca De Falco, … Mariacristina Cocca
Aneta Lipkiewicz, Edyta Małachowska, … Piotr Przybysz
Scientific Reports Band 12, Artikelnummer: 21814 (2022 ) Diesen Artikel zitieren
Diese Studie stellt das hydraulische Sprühzerstäubungssystem (HS) als neue ressourceneffiziente Methode zum kontinuierlichen Färben und Veredeln von Wollstoffen vor.Hier wurde Wollgewebe gefärbt und veredelt, indem kommerzielle Farbstoffe und Veredelungen durch entweder einstufiges oder zweistufiges HS-Verfahren verwendet wurden.Die Ergebnisse der Farbstärke (K/S), der Farbdifferenz (ΔECMC) und der Farbechtheitsanalyse zeigten das Verständnis des HS-Verfahrens beim Färben von Wollgewebe mit unterschiedlichen GSM und Farbstoffen.Die Veredelungsleistung des Wollgewebes wurde durch Wasserkontaktwinkelanalyse gemessen.Die Analyse zeigt, dass die Veredelungsleistung des HS-Verfahrens erheblich war, um einen Wasserkontaktwinkel von bis zu 145° zu erreichen, während eine hohe Wasch- und Abriebfestigkeit beibehalten wurde.Zwischen der einstufigen und der zweistufigen HS-Methode zeigte die einstufige Methode eine bessere Leistung bei hoher Ressourceneffizienz im Vergleich zur zweistufigen Methode.Die Ergebnisse der statistischen Analyse zeigen keine statistische Signifikanz des Stoffgewichts, der Art der Farbstoffe und der Appretur für die Leistung des neuen HS-Verfahrens, das für die industrielle Implementierung und Skalierung dieses Prozesses im Maßstab 1:1 entscheidend ist.Die Ergebnisse dieses Berichts sind von großer Bedeutung, da er eine umweltfreundlichere Alternative zu den herkömmlichen ressourcenintensiven Färbe- und Veredelungsmethoden für Wollstoffe darstellt.
Zerstäubung ist im Wesentlichen der Prozess der Umwandlung von Flüssigkeitsmassen in kleine Tropfen.Es handelt sich um eine Störung des festigenden Einflusses der Oberflächenspannung durch Einwirkung innerer und äußerer Kräfte.Sprühzerstäubung ist die Umwandlung einer Flüssigkeit in einen Sprühnebel aus feinen Partikeln1.Dieses Verfahren wird aufgrund seiner hohen Kontrolle über das Verfahren, der geringen Abfallerzeugung und des einfachen Betriebsverfahrens häufig verwendet, wenn Material über einen kontrollierten Oberflächenbereich in verschiedenen Bereichen verteilt wird.Das Sprühen ist das am weitesten verbreitete Mittel zur Anwendung von Pestiziden zur Schädlingsbekämpfung in der Land- und Forstwirtschaft2.In letzter Zeit hat die hydraulische Sprühtechnologie aufgrund der Machbarkeit, Nachhaltigkeit und wirtschaftlichen Vorteile die Aufmerksamkeit vieler Forscher auf die Funktionalisierung von Textilien auf sich gezogen3,4,5.Li, Arumugam et al.(2020) berichteten über eine vollständig sprühbeschichtete organische Solarzelle, die direkt auf Standard-Polyester-Baumwollgewebe hergestellt wurde6.Samanta und Bordes (2020) schlugen ein Herstellungsverfahren für leitfähige Textilien durch Sprühbeschichtung von wasserbasierten Graphendispersionen vor7.Sadanandan, Bacon et al.(2020) berichteten, dass sich die Sprühbeschichtung von Graphen auf Textilgeweben als eine der vielversprechenderen Techniken herausstellt, um die Einschränkungen der unregelmäßigen und groben Strukturen von Textilgeweben zu überwinden8.Die Sprühbeschichtung ist ein mögliches Verfahren zur Realisierung dünnerer Schichten auf Textilien.Basierend darauf kann die Sprühtechnologie eine anerkannte Alternative zum Aufschleudern und berührungslosen Beschichtungsverfahren im Gegensatz zu beispielsweise Siebdruck sein.Die Sprühbeschichtung profitiert auch von einem größeren Bereich akzeptabler rheologischer Parameter im Vergleich zum Digitaldruck, der diese Eigenschaften streng einschränkt.
Das hydraulische Sprühzerstäubungssystem ist ein kontinuierlicher Prozess, bei dem das gewünschte Material in großen Mengen durch einen Zerstäuber9 in den Stoff gesprüht wird.Bei diesem System müssen keine großen Chemikalienvorräte mehr vorbereitet werden.Außerdem gibt es während der Verarbeitung keine physikalischen und chemischen Wechselwirkungen (wie bei herkömmlichen Methoden), die die inhärenten Eigenschaften des behandelten Materials schützen10.Darüber hinaus reduziert das Verfahren die Abfallentsorgung, da im Vergleich zu herkömmlichen Methoden keine/weniger Chemikalien benötigt werden, was zu einer Verringerung des Energie- und anderen Ressourcenverbrauchs in nachfolgenden Abfallmanagement-/Behandlungsprozessen führt11,12.
Derzeit sind Nachhaltigkeitsaspekte in Bezug auf Produktionsprozesse ein ernstes Anliegen in der textilverarbeitenden Industrie weltweit.Von vielen Herausforderungen in konventionellen Textilprozessen sind Ressourcenunempfindlichkeit, Abfallproduktion und Frischwasserverbrauch die wichtigsten, die eine robuste und sofortige Lösung erfordern.Mehrere fortschrittliche Methoden wie das Färben mit flüssigem Ammoniak13, das Färben mit überkritischen Flüssigkeiten14, das Färben mit Vernetzungsmitteln15, das Färben mit Schaum16 und das Färben auf Nanopartikelbasis17 usw.18 wurden seit vielen Jahren eingeführt, aber die meisten dieser Technologien haben die Laborumgebung aufgrund des Fehlens nicht verlassen Interesse der relevanten Geschäftswelt, da diese Prozesse entweder und/oder Nachteile in Bezug auf Installationskosten, geringe Polarität, Batch-Prozess mit geringer Kapazität, vertikales Layout, inhomogene Flüssigkeitsverteilung, Ansammlung von Chemikalien, unzuverlässigen Betriebsprozess usw. mit sich bringen.14,19, 20.
Im Streben nach einem nachhaltigen Upgrade der Textilverarbeitung zu einem umweltfreundlicheren Produktionssystem besteht ein dringender Bedarf an einem neuen fortschrittlichen System, das herkömmliche Nassproduktionsprozesse ersetzt und gleichzeitig eine Perspektive für eine industrielle Umsetzung im Maßstab 1:1 in Bezug auf Machbarkeit, Verfahrenstechnik und Lauflänge bietet usw.21.
Daher schlagen wir das hydraulische Sprühzerstäubungssystem als neues Verfahren zum Färben und Veredeln von Textilien (Wollgewebe) vor.Nach unserem besten Wissen gibt es keine Studien, die das Färben und Veredeln von Wollgewebe durch ein hydraulisches Sprühzerstäubungssystem untersucht haben.Wollstoffe wurden für diese Studie aufgrund ihrer umfangreichen Verwendung in Kleidung, Decken, Satteldecken, Isolierungen, Polstern, technischen Textilien usw. ausgewählt.Außerdem ist die bestehende Verarbeitung von Wollgewebe mit Säure-/Reaktivfarbstoffen sehr ressourcenintensiv, was eine dringend benötigte Aufrüstung zu einer umweltfreundlicheren Alternative erfordert.
Der in dieser Studie verwendete monosulfonierte Egalisierungssäurefarbstoff (Telon Yellow T-3R) und der bifunktionelle Reaktivfarbstoff (Realan Red EHF) wurden von DyStar Pte.Ltd (Singapur).Netzmittel (Rucowet FN), fluorcarbonfreie Hydrophobierung ❴Ausrüstung 1 (F1): Ruco-Dry ECO DCF, Ausrüstung 2 (F2): Ruco-Dry DHE❵ wurde von Rudolf GmbH (Deutschland) bereitgestellt.Alle Grundchemikalien wie Essigsäure (CH3COOH), Natriumcarbonat (Na2CO3·10H2O) und Natriumsulfat (Na2SO4) waren von analytischer Qualität und wurden wie von Sigma Aldrich Ltd. erhalten ohne weitere Reinigung verwendet.Zwei verschiedene Arten von Wollstoffen (norwegische Merinowolle);(a) Wollstoff 1 (W1): 469 g/m2, gewaschen, gewalkt, geschoren, dekatiert;(b) Wollstoff 2 (W2): 264 g/m2, vorgewaschen, thermofixiert wurden verwendet.
In dieser Studie wurde sowohl das einstufige als auch das zweistufige Färben-Ausrüsten von Wollgewebe unter Verwendung des HS-Verfahrens untersucht und mit herkömmlichen Verfahren verglichen.Das hydraulische Sprühzerstäubungssystem MiniMax von Imogo AB wurde zusammen mit FlexDyer im Labormaßstab verwendet.Die Details zum Zerstäubungssystem MiniMax HS und die Maschinenparameter finden Sie in Kap.1.1 der Begleitinformationen.Für alle Studien wurden die Proben bei 20 ± 2 °C Temperatur und 55 ± 5 % relativer Luftfeuchtigkeit für 24 h konditioniert und alle Parameter wurden basierend auf entsprechenden Vorstudien ausgewählt (siehe Abschnitt 1.2 der Hintergrundinformationen).Die an dieser Studie beteiligten Prozesse sind schematisch in Abb. 1 dargestellt und werden wie folgt beschrieben;
Zweistufiger Färbe-Ausrüstprozess von Wollgewebe durch HS-Verfahren: Im zweistufigen Verfahren wurden Wollgewebe in getrennten Prozessen gefärbt und veredelt (siehe Abb. 1a).Das Verhältnis von Sprühlösung zu Gewebe betrug 1:0,4 mit einer Aufnahmerate von 80 %, gefolgt von einer standardmäßigen Farbstofffixierung in einem Laborautoklaven (98 °C für 90 min).Sprühlösungen wurden hergestellt, indem entweder Säurefarbstoffe (Farbstoff 1: 8,75 g/L, pH ~ 3) oder Reaktivfarbstoffe (Farbstoff 2: 20 g/L, pH ~ 4,5) in Wasser gelöst wurden.Nach dem Färben wurden die Proben gespült und bei Umgebungsbedingungen getrocknet, bevor die kommerziellen hydrophoben Appreturen (Finish 1: 80 ml/L, pH ~ 5 und Finish 2: 125 ml/L, pH ~ 4) bei 80 % Aufnahme aufgetragen wurden durch Trocknen (W1: 160 °C für 2 min, W2: 160 °C für 1 min) und Aushärten (W1: 170 °C für 1 min, W2: 170 °C für 0,5 min) in einer Mathis-Laborspannmaschine.Bei diesem Versuch wurden die Proben jedoch beidseitig besprüht und veredelt.
Einstufiges Färbe-Finishing-Verfahren von Wollgewebe durch HS-Verfahren: Wollgewebe wurden gleichzeitig mit 80% Aufnahmerate gefärbt und veredelt (siehe Abb. 1b).Farbstoff und Appreturlösung wurden separat hergestellt und gemischt, um eine vierfache Sprühlösung mit zwei Farbstoffen und zwei kommerziellen hydrophoben Appreturmitteln zu bilden, wie: Säure + F1 (pH 3,5), Säure + F2 (pH 3,5), Reaktiv + F1 (pH 4,5), Reaktiv + F2 (pH 4,5).Das Spray wurde vor der Fixierung im Laborautoklaven (98 °C) auf beide Seiten des Gewebes aufgetragen.Nach der Fixierung wurden die Proben getrocknet und in einer Mathis-Labor-Spannermaschine ebenso wie beim zweistufigen Verfahren gehärtet.
Herkömmliches Färbe-Finishing-Verfahren für Wollgewebe: Wollgewebe wurden in einer Ausziehfärbemaschine gefärbt, gefolgt von einer Veredelung durch ein Pad-Dry-Cure-Verfahren (siehe Abb. 1c).Typischerweise betrug das Flottenverhältnis für das Färben 1:20. Die Lösung wurde hergestellt, indem entweder Säurefarbstoff (0,35 g/l) oder Reaktivfarbstoff (0,8 g/l) gelöst wurde, und die Stoffe wurden gemäß den entsprechenden Standard-Färbekurven (Säurefarbstoff: pH ~ 3,2, 98 °C, 90 min; Reaktivfarbstoff: pH ~ 4,5, 98 °C, 60 min).Zur Ausrüstung wurden die handelsüblichen Hydrophobierungen mit 60 % Aufnahmerate mit einem Druck von zwei bar aufgetragen.Die resultierenden Proben wurden in einer Mathis-Laborspannmaschine ausgehärtet (W1 + F1: 160 °C für 2 min + 170 °C für 1 min, W1 + F2: 140 °C für 3 min, W2 + F1: 160 °C für 1 min + 170 °C für 0,5 min, W2 + F2: 140 °C für 2 min).
Verfahrensschritte von (a) zweistufigem Färbe-Finish-Verfahren von Wollgewebe durch das HS-Verfahren, (b) einstufigem Färbe-Finish-Verfahren von Wollgewebe durch das HS-Verfahren und (c) herkömmlichem (zweistufigem) Färbe-Finish-Verfahren aus Wollstoff.
Insgesamt 24 Proben wurden in dieser Studie vorbereitet und vergleichend untersucht, um die Machbarkeit des HS-Zerstäubungsverfahrens für die Färbe-Ausrüstung eines Wollgewebes als fortschrittliches ressourceneffizientes Verfahren zu verstehen.Eine Zusammenfassung aller Proben und ihrer entsprechenden Beschreibungen ist in Tabelle 1 angegeben.
Die Charakterisierung der Proben erfolgte in Bezug auf Farbmessungen (Färbung), Wasserkontaktwinkel (Ausrüstung) und Wasch- und Abriebechtheit der Färbungen und Ausrüstungen.Fertig gefärbte und veredelte Wollstoffe wurden vollständig charakterisiert, um die Wirksamkeit der neu eingeführten fortschrittlichen ressourceneffizienten HS-Färbe-Veredelungsmethode zu verstehen.Um die Färbeleistung zu untersuchen, wurden Farbmessungen der Proben mit einem Datacolor 500-Spektrophotometer durchgeführt.Die Farbdaten wurden im sichtbaren Spektralbereich von 360–700 nm gemessen und in Farbwerte umgerechnet, die einen bestimmten Punkt im Farbraum beschreiben.Mit diesem Messtool wurden zwei unterschiedliche Farbwerte gemessen und für die Farbbeurteilung herangezogen.Die Farbstärke wurde durch die Kubelka-Munk-Gleichung (Gl. 1) unter Verwendung des Reflexionsvermögens gefärbter Proben (R), des Absorptionskoeffizienten (K) und des Streukoeffizienten (S) gemessen und als K/S ausgedrückt.
Neben der Farbstärke wurde der Farbunterschied zwischen Proben gemessen und als ΔECMC-Wert ausgedrückt.Um einen Mittelwert des K/S- und ΔECMC-Werts zu erhalten, wurden vier verschiedene Reflexionsablesungen an verschiedenen Positionen auf jeder Probe verwendet.Diese Messungen wurden mit drei Wiederholungen jeder Probe durchgeführt.Die Proben wurden vor der Messung konditioniert, und um eine genaue Farbmessung zu erhalten, wurde der Stoff gefaltet, sodass eine Doppelschicht gemessen wurde.Um die Leistung der hydrophoben Ausrüstung zu bewerten, wurde die Hydrophobizität der Proben in Bezug auf den Wasserkontaktwinkel unter Verwendung eines optischen Tensiometers von Biolin Scientific (Attension Theta) gemessen.Der Wasserkontaktwinkel (\({\theta}_{{\mathrm{H}}_{2}\mathrm{O}}\) ) wurde gemessen, indem der durchschnittliche Kontaktwinkel nach 2 s gemessen wurde, sobald der Wassertropfen (Tropfen Größe 5 μL) wurde auf der Gewebeoberfläche stabilisiert.An jeder Probe wurden drei unabhängige Messungen durchgeführt, und der Mittelwert mit Variationskoeffizient wurde angegeben.Die Waschechtheiten von Färbungen und Ausrüstungen wurden gemäß ISO 6330:2012 in einem Waschgerät, Typ A, gemessen. Die Proben wurden gemäß dem Programm 4 N (wie in der Norm beschrieben) mit einer maximalen Beladung von 2 kg gewaschen 40 ± 3 °C, für 30 min und mit 20 ± 1 g eines phosphatfreien Waschpulvers ohne optische Aufheller und Enzyme.Um die Farbechtheit über die Zeit zu testen, wurde das Waschen mit weiteren drei Zyklen wiederholt, mit einem dazwischenliegenden Trocknungsschritt bei 70 °C für 25 min und konditioniert vor weiteren Farbtests.Die Abriebechtheit von Färbungen und Ausrüstungen wurde mit einem Martindale SDL Atlas M235 mit einer Drehzahl von 47,5 Umdrehungen pro Minute nach ISO 12.947–1:1998, einer Gewichtsbelastung von 9 kPa und insgesamt 10.000 Läufen gemessen.Als Gegenreibetuch wurde ein handelsübliches Wollgewebe verwendet.
Es wurde eine statistische Analyse durchgeführt, um festzustellen, ob es signifikante Unterschiede in den gesammelten Daten gibt, indem sie in das Minitab-Statistiktool implementiert wurden.Um den signifikanten Unterschied zwischen Prozessen (herkömmliche, zweistufige und einstufige HS) zu bestimmen, wurde ein einfacher ANOVA-Test bei einem Konfidenzintervall von 95 % durchgeführt, wobei die Nullhypothese besagte, dass alle Mittelwerte gleich sind, und die alternative Hypothese besagte, dass at mindestens ein Mittelwert ist anders.Um den signifikanten Unterschied zwischen den Messungen vor und nach dem Waschtest zu testen, wurde ein gepaarter t-Test mit einem Konfidenzintervall von 95 % durchgeführt, wobei die Nullhypothese besagt, dass der Mittelwert der Unterschiede (μd) gleich 0 ist, und die Alternativhypothese besagt, dass die Mittelwert der Differenzen ist nicht gleich 0.
Die Ergebnisse dieser Studie werden in zwei Teilen präsentiert;Teil 1 präsentiert die Ergebnisse in Bezug auf die Färbeleistung von resultierenden Wollgeweben, die durch ein zweistufiges oder einstufiges HS-Verfahren in Bezug auf das herkömmliche Ausziehfärbeverfahren hergestellt wurden.Teil 2 präsentiert die Ergebnisse in Bezug auf die Veredelungsleistung von resultierenden Wollgeweben, die durch HS-Verfahren (zweistufig oder einstufig) in Bezug auf das herkömmliche Pad-Dry-Cure-Verfahren hergestellt wurden.
Eine Vergleichsstudie zur Bewertung der Färbeleistung des zweistufigen und des einstufigen HS-Verfahrens in Bezug auf das herkömmliche Ausziehfärbeverfahren wurde durch Messungen der Farbstärke (K/S), der Farbdifferenz (ΔECMC) und der Echtheit durchgeführt Waschen und Abrieb anhand von Farbmessungen der Farbstoffe Wollgewebe.
Alle mit Säure- und Reaktivfarbstoffen gefärbten Wollstoffe wurden durch Farbstärkemessungen bewertet, um den Unterschied zwischen dem konventionellen und dem HS-Färbeverfahren zu identifizieren.Grundsätzlich gibt der Farbstärkewert einen Hinweis auf die Farbtiefe auf der gefärbten Stoffoberfläche22.Die in Fig. 2b und c dargestellten Ergebnisse zeigen die Diagramme der K/S-Werte der gefärbten Wollstoffproben, die mit Säurefarbstoff und Reaktivfarbstoff hergestellt wurden.Die Ergebnisse sowohl von säure- als auch von reaktiv gefärbten Proben zeigten, dass je nach verwendeter Färbemethode ein signifikanter Unterschied in der Farbstärke besteht, der auch mit bloßem Auge sichtbar ist (Abb. 2a).Herkömmlich gefärbte Proben zeigten höhere Farbstärkewerte als HS-gefärbte Proben.Dies kann an der möglichen Diffusionsbeschränkung von Farbstoffen beim HS-Färbeverfahren im Vergleich zum konventionellen Färbeverfahren liegen, die eine gleichmäßige Verteilung der Farbstoffe auf den Poren des Wollgewebes einschränkte23.
(a) digitale Fotografien der Proben;(b) Messungen der Farbstärke (K/S) von säuregefärbtem Wollstoff;(c) Messungen der Farbstärke (K/S) von reaktiv gefärbtem Wollstoff (= konventionell; = zweistufiges HS-Verfahren; = einstufiges HS-Verfahren).
Eine höhere Diffusion bei konventionellen Methoden kann aufgrund der Verwendung von Elektrolyten bei der konventionellen Methode (die bei der HS-Methode nicht verwendet wurde) auftreten, die die Löslichkeit und Adsorption von Farbstoffen in den Fasern beeinflusst24.Die Wollfaser quillt in Flüssigkeit auf, und die sauren Bedingungen laden die Aminosäuren an der Oberfläche auf, wodurch der Farbstoff in die Faser eindringen und starke Bindungen mit den Fasern eingehen kann25.Da die Farbfixierung im HS-Verfahren ein eher trockener Prozess ist, bei dem der Stoff nur trockener Hitze ausgesetzt wird, während er von der Sprühflüssigkeit feucht ist, quillt die Wollfaser weniger auf und beeinträchtigt den Farbfixierungsprozess.Die Stoffoberfläche hält während der Fixierung weniger Feuchtigkeit (charakteristisch für Wolle) und die Farbstoffe wandern in eine feuchtere Umgebung mit niedrigerem pH-Wert.Der Gehalt an unfixierten Farbstoffen ist nicht höher, sodass die Fixierung tiefer in den Stoff hinein zu erfolgen scheint.Dennoch zeigte der K/S-Wert von Proben, die mit neuen HS-Methoden gefärbt wurden, eine signifikante Farbstärke von bis zu 14,0, was für eine kommerzielle Anwendung geeignet ist.
Ein genauer Blick auf die Ergebnisse zeigt, dass es einen merklichen Unterschied in der Farbstärke zwischen den einstufigen und zweistufigen HS-gefärbten fertigen Proben gibt.In einem Schritt mit HS gefärbte Proben zeigten eine bessere Farbstärke als die in zwei Schritten sprühgefärbten Proben.Die schlechte Farbstärke beim zweistufigen HS-Färbeverfahren kann auf eine Einmischung in die Farbe während des Veredelungsschritts zurückzuführen sein.Obwohl das Färbeverfahren für beide Fälle das gleiche war, wurden bei dem Einstufenverfahren Farbstoffe und Appreturen gemischt und zusammen über das Wollgewebe gesprüht, während bei dem Zweistufenverfahren Farbstoffe und Appreturen getrennt über die zu bildenden Proben gesprüht wurden eine Schicht-für-Schicht-Anordnung von Farbstoffen und Veredelungen.Es wurde festgestellt, dass das Ausmaß des Unterschieds in der Farbstärke zwischen den einstufig und zweistufig gefärbten Proben durch die Art der verwendeten Ausrüstung und das Gewicht des Gewebes beeinflusst wird (siehe Abb. 2).Finish 2 (Ruco-Dry DHE) führte zu einem größeren Farbunterschied als Finish 1 (Ruco-Dry ECO DCF).Leichteres Wollgewebe (W2/264 GSM) lieferte eine bessere Farbstärke in HS-gefärbten Proben im Vergleich zu schwererem Wollgewebe (W1/469 GSM).
Um die Färbeleistung des konventionellen und des HS-Verfahrens besser zu verstehen, wurde der Farbunterschied sowohl von säure- als auch reaktiv gefärbten Wollstoffproben bewertet.Zuerst wurde die vergleichende Farbdifferenzanalyse der HS-gefärbten Proben (ein Schritt) in Bezug auf die Proben durchgeführt, die durch ein herkömmliches Verfahren hergestellt wurden (siehe Fig. 3a).Danach wurde auch der Farbunterschied zwischen einstufigen und zweistufigen HS-gefärbten Proben untersucht (Abb. 3b).Die Ergebnisse des Farbunterschieds zwischen HS-gefärbten und herkömmlichen ausziehgefärbten Wollstoffproben zeigen einen signifikanten Farbunterschied, der mit bloßem Auge erkannt werden kann, da alle Proben einen ΔECMC-Wert von über 1,0 aufwiesen.Dies zeigt den möglichen Farbunterschied der Proben aufgrund der Färbebedingungen in unterschiedlichen Kombinationen aus HS-Verfahren (einstufig oder zweistufig), Wollgewebe (W1 oder W2) und Appreturmittel (F1 und F2), die unterzogen werden können zur Optimierung vor Massenprozessen im industriellen Maßstab.Dennoch wurde der Farbunterschied für W1-Stoff (469 GSM) mit 6,6 für Säurefarbstoffe und 6,7 für Reaktivfarbstoffe am stärksten gefunden.Für W2-Gewebe (264 GSM) betragen die Farbunterschiede 4,5 für Säurefarbstoffe und 4,1 für Reaktivfarbstoffe.Dies betont die Eigenschaften zweier unterschiedlicher Textilverfahren, um veränderte Produktleistungen zu erzielen.Ein genauer Blick auf die Ergebnisse zeigt, dass Säurefarbstoffe einen höheren Farbunterschied ausmachen als Reaktivfarbstoffe.Reaktivfarbstoffe eignen sich besser für einen kontinuierlichen Färbeprozess, da der Färbemechanismus weniger von der Quellung der Wollfaser bei hohen Temperaturen und Wasser abhängt26,27.Andererseits ist der Farbunterschied bei einem einstufigen HS-Verfahren geringer als bei einem zweistufigen Verfahren (siehe Abb. 3a).Eine weitere Analyse der Farbdifferenzmessung zwischen den in zwei Schritten und in einem Schritt gefärbten Proben (siehe Abb. 3b) zeigt, dass W1-Stoff, der entweder mit Säurefarbstoffen oder Reaktivfarbstoffen gefärbt und mit F1 veredelt wurde, ΔECMC-Werte aufweist, die hoch genug sind mit bloßem Auge erkannt werden28.Im Gegensatz dazu zeigte der Farbunterschied von mit Säurefarbstoffen gefärbtem und mit F1 ausgerüstetem W2-Gewebe einen ΔECMC-Wert von weniger als 1, was auf das Vorhandensein eines Farbunterschieds jenseits der Nachweisgrenze des menschlichen Auges hinweist.
Farbunterschied (ΔECMC) zwischen (a) HS-gefärbten (zweistufig) und herkömmlichen ausziehgefärbten Proben;(b) Einstufige und zweistufige HS-gefärbte Proben (schattiertes Quadrat = Farbdifferenzpunkte).
Die Farbechtheit ist eine wesentliche Analyse zur Bestimmung der Färbeleistung.Die resultierenden Wollgewebeproben, die entweder durch ein herkömmliches oder ein HS-Färbeverfahren hergestellt wurden, wurden einer Waschechtheitsanalyse unterzogen.Die Färbeleistung gegenüber der Waschechtheit wurde basierend auf Farbstärkemessungen bewertet, die in Fig. 4 aufgetragen sind. Die Ergebnisse zeigen, dass die K/S-Werte der meisten Proben unabhängig von der verwendeten Methode nach dem Waschen abgenommen haben.Die Abnahme von K/S nach dem Waschen kann als Verlust von lose fixierten Farbstoffen aus dem Stoff während des Waschens erklärt werden29,30.Einige Proben zeigten eine überraschende Zunahme der Farbstärke nach vier Waschzyklen im Vergleich zu einem Zyklus, was auf das Erreichen der Gleichmäßigkeit der Farbstoffe auf der Stoffoberfläche zurückzuführen sein kann, nachdem mögliche Farbstoffflecken entfernt wurden.Diese neuartige Studie hat durch ihre Ergebnisse mehrere neue Diskussionen angestoßen, wobei die Untersuchung des berichteten Phänomens der Farbstärke im Zusammenhang mit dem Waschen eine davon ist.Obwohl dies nicht Gegenstand dieser Arbeit ist, kann es sicherlich zum besseren Verständnis der HS-Technologie zum Färben und Veredeln untersucht werden.
Waschechtheit basierend auf Farbstärke (K/S)-Messung;(a) Säuregefärbter Wollstoff;(b) Reaktiv gefärbter Wollstoff ( = Standard K/S (links); = K/S nach 1 Wäsche (Mitte); = K/S nach 4 Wäschen (rechts)).
Die Farbechtheit des resultierenden Wollgewebes beim Waschen wurde weiter basierend auf dem Farbunterschied der Proben vor und nach dem Waschen bewertet.Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt, die zeigt, dass die mit Säurefarbstoffen gefärbten Proben nach dem Waschen signifikant unterschiedliche Farben aufweisen (beobachtet sowohl für herkömmliche als auch für HS-Verfahren).Das Ergebnis zeigt, dass das W2-Gewebe seine Farbe nach dem Waschen besser behält als das W1-Gewebe, da die ΔECMC-Werte einen geringeren signifikanten Unterschied aufweisen.Ein Vergleich zwischen Säure- und Reaktivfarbstoffen zeigt, dass Reaktivfarbstoffe eine bessere Waschechtheit als Säurefarbstoffe aufweisen, da die meisten ΔECMC-Werte nahe bei oder < 1 bleiben, was für beide Arten von mit Reaktivfarbstoffen gefärbten Stoffen gefunden werden kann.Im Allgemeinen stieg der Farbunterschied mit der Anzahl der Waschgänge für Proben, die mit allen drei Verfahren (einstufiges HS-Verfahren, zweistufiges HS-Verfahren und herkömmliches Verfahren) hergestellt wurden.Ein genauer Blick auf die Ergebnisse zeigt einen vergleichsweise höheren Farbunterschied bei den HS-gefärbten Proben als bei den herkömmlich gefärbten Proben.Die ΔECMC in HS1-W1@AF1 nach einem Waschgang war 3,73, die nach vier Waschgängen auf 5,34 anstieg, wohingegen C-W1@AF2 einen anfänglichen ΔECMC von 0,71 nach einem Waschgang hatte, der nach vier Waschgängen auf 1,50 anstieg.Dies kann auf die sukzessive Auswirkung der Waschzyklen auf die Wechselwirkung der lose angebrachten/gebundenen Farbstoffe mit der Stoffoberfläche zurückzuführen sein, die die Entziehung von Farbstoffen aus dem Stoff bewirkt31.Trotzdem ist die Farbstärke trotz des Farbstoffverlustes hoch genug, um die durch die K/S-Analyse gestützten Eigenschaften des gefärbten Gewebes als farbiges Material beizubehalten.
Die Farbechtheit ausgewählter gefärbter Wollstoffe in Bezug auf Abrieb wurde basierend auf der Farbstärke K/S (vor und nach dem Abrieb) gemäß dem zuvor beschriebenen Verfahren (Abschnitt Materialcharakterisierungen) untersucht.Die Ergebnisse zeigen, dass Proben, die durch ein hydraulisches Sprühzerstäubungssystem hergestellt wurden, keinen signifikanten Unterschied in der Farbstärke nach dem Abriebtest zeigten, unabhängig vom einstufigen und zweistufigen Verfahren sowie den verwendeten Farbstoffen.Dieses Phänomen ist besonders wichtig, da das hydraulische Sprühzerstäubungssystem ein kontinuierlicher Färbeprozess ist, der mehrere Nachbehandlungsprozesse im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren ausschließt.Eine detaillierte Studie kann als weitere Studie durchgeführt werden, um den Mechanismus der überlegenen Farbechtheit ausgewählter gefärbter Wollstoffe in Bezug auf Abrieb zu verstehen.
Um die Wirkung jedes Herstellungsverfahrens und die Leistung der hydrophoben Ausrüstungen zu verstehen, wurden alle fertigen Proben vergleichend durch Messung des Wasserkontaktwinkels und ihre Echtheit in Bezug auf Waschen und Abrieb untersucht.An den Daten wurde eine Einweg-ANOVA-Analyse durchgeführt, um den signifikanten Unterschied zwischen den Proben zu bestimmen.
Um die Hydrophobizität der Proben zu beurteilen, wurden Kontaktwinkelmessungen durchgeführt, wie zuvor im Abschnitt Materialcharakterisierungen beschrieben.Abbildung 5 zeigt die \({\theta}_{{\mathrm{H}}_{2}\mathrm{O}}\) des mit Ruco-Dry ECO DCF (F1) oder Ruco-Dry präparierten Wollgewebes DHE (F2) beendet.Die Ergebnisse zeigen einen signifikanten Unterschied in \({\theta}_{{\mathrm{H}}_{2}\mathrm{O}}\) des fertigen Wollgewebes in Abhängigkeit von der verwendeten Aufbereitungsmethode.Im Allgemeinen zeigten alle Proben, die mit einer der beiden Ausrüstungen ausgerüstet waren, einen höheren Wasserkontaktwinkel auf dem Gewebe, wenn es mit dem HS-Verfahren hergestellt wurde, verglichen mit Proben, die durch ein herkömmliches Klotzverfahren hergestellt wurden.Dies kann mit der hydrophoben Natur von Wolle erklärt werden, die Flüssigkeit abweist, in den Kern der Faser oder des Gewebes einzudringen26,32.Da die Ausrüstungsflüssigkeit höchstwahrscheinlich nicht vollständig in den Stoff eindringt, reagieren die wasserabweisenden Chemikalien hauptsächlich mit den Fasern auf der Stoffoberfläche, was zu höheren Kontaktwinkeln für die HS-veredelten Proben im Vergleich zu den herkömmlichen wattierten Proben führt.
Wasserkontaktwinkelanalyse von hydrophob ausgerüsteten Wollgeweben;(a) Ruco-Dry ECO DCF (F1);(b) Ruco-Dry DHE (F2) und (c) digitales Bild der Hydrophobie von Wollgewebe.
Wie bei Ruco-Dry ECO DCF (F1), Proben, die mit dem herkömmlichen Foulard-Verfahren für W1-Gewebe hergestellt wurden, a \({\theta }_{{\mathrm{H}}_{2}\mathrm{O}}\) von 125° aufgezeichnet, der um 9° erhöht werden kann, wenn er durch ein zweistufiges HS-Verfahren hergestellt wird, und um 14°, wenn er durch ein einstufiges HS-Verfahren hergestellt wird.Dies weist auf eine bessere Veredelungsleistung des HS-Verfahrens gegenüber dem herkömmlichen Klotzverfahren hin, sobald ein Oberflächeneffekt, in diesem Fall eine wasserabweisende Wirkung, erwünscht ist.Der Vergleich der einstufigen und zweistufigen HS-Methode zeigt, dass die einstufige HS-Methode effizienter ist als die zweistufige Methode.Die hohe Ausrüstungsleistung hängt mit der gleichmäßigen und gleichmäßigen Verteilung der Ausrüstungen auf der Oberfläche des Wollgewebes zusammen.Andererseits zeigt ein Vergleich zwischen W1-Gewebe und W2-Gewebe, dass es im Gegensatz zu dem Unterschied in der Färbeleistung keinen signifikanten Unterschied in der Ausrüstungsleistung gibt.Bei Proben, die mit Ruco-Dry DHE (F2) hergestellt wurden, zeigen Proben, die mit dem HS-Verfahren hergestellt wurden, eine bessere Endbearbeitungsleistung als herkömmlich wattierte Proben.Es wurde jedoch kein signifikanter Unterschied zwischen der einstufigen und der zweistufigen HS-Methode gefunden.Im Allgemeinen wurde festgestellt, dass die Veredelungsleistung der mit Ruco-Dry DHE hergestellten Proben höher war als die von Ruco-Dry ECO DCF.Mit Ruco-Dry DHE behandelte Proben nähern sich superhydrophoben Eigenschaften mit Kontaktwinkeln zwischen 140 und 150° für einstufige HS-Proben33,34.Bemerkenswert ist auch, dass es keinen signifikanten Unterschied in den durchschnittlichen Kontaktwinkeln zwischen den zwei unterschiedlichen Stoffen W1 und W2 gibt.
Die Echtheitseigenschaften der aufgebrachten Ausrüstungen auf den beiden Wollgeweben wurden in Bezug auf das Waschen untersucht, wie in Tabelle 3 dargestellt. Die Ergebnisse zeigen, dass im Allgemeinen fast alle Proben nach dem Waschen in der Ausrüstungsleistung nachlassen, was mit der Entfernung in Zusammenhang gebracht werden kann von lose angebrachten oder gebundenen Ausrüstungen auf der Stoffoberfläche.Beim Vergleich von herkömmlich wattierten, einstufigen und zweistufigen HS-fertigen Proben ist der Leistungsverlust deutlicher bei Proben, die mit dem einstufigen HS-Verfahren, gefolgt von dem zweistufigen HS-Verfahren und schließlich dem herkömmlichen Polsterverfahren hergestellt wurden.Die Unterschiede in \({\theta}_{{\mathrm{H}}_{2}\mathrm{O}}\) für die mit HS-Methoden präparierten Proben lassen sich darauf zurückführen, dass die Hydrophobierungsmittel scheinbar zu machen schwächere Bindungen im direkten Spritzverfahren.Da wahrscheinlich mehr negativ als positiv geladene Aminosäuren auf der Oberfläche vorhanden sind, gehen die wasserabweisenden Mittel schwächere Bindungen mit der Faseroberfläche ein.Während des Waschens werden diese Bindungen leicht aufgebrochen, wodurch der Stoff einen Teil seiner Hydrophobie verliert35.Außerdem gibt es keinen signifikanten Unterschied in den durchschnittlichen Kontaktwinkeln für alle Proben nach dem Waschen, die Proben aller drei Prozesse zeigen ähnliche Kontaktwinkel.Für mit Ruco-Dry Eco DCF ausgerüstete W1-Gewebe betragen diese Kontaktwinkel 129° nach dem konventionellen Verfahren und 132° bzw. 130° im zweistufigen bzw. einstufigen HS-Verfahren.Ähnlich verhält es sich bei W2-Geweben mit gleicher Ausrüstung, bei denen die Kontaktwinkel jeweils von 131° (herkömmliche Polsterung) bis 133° (zweistufiges HS) und 132° (einstufiges HS) variieren.Nach einem Waschgang wurden die Muster im Trockner getrocknet, um die volle Wirkung der wasserabweisenden Ausrüstung wiederherzustellen.Die Neuausrichtung des hydrophoben Mittels auf der Faseroberfläche kann dazu führen, dass der Kontaktwinkel nach dem Waschen zunimmt, wie es bei den herkömmlichen Proben zu sehen ist.Im Allgemeinen schnitt Ruco-Dry DHE im Waschtest schlechter ab als Ruco-Dry Eco DCF, wohingegen die anfänglichen Kontaktwinkel von DHE höher waren als die von DCF, wie in Tabelle 3 dargestellt.
Um die Unterschiede zwischen den mit allen drei Methoden hergestellten Proben besser zu verstehen, wurden die Ergebnisse durch einen gepaarten t-Test analysiert.Tabelle S1 der ergänzenden Informationen diskutiert die P-Werte des durchgeführten gepaarten t-Tests.Wenn der P-Wert unter 0,05 liegt, sollte die Nullhypothese, dh der Mittelwert der Differenzen ist 0, verworfen werden.Das bedeutet, dass die Mittelwertunterschiede vor und nach dem Waschen signifikant unterschiedlich sind, wenn der P-Wert kleiner als 0,05 ist.Einige Proben zeigen einen unbedeutenden Unterschied in ihrem Kontaktwinkel vor und nach dem Waschen, obwohl eine Einheitlichkeit der Werte fehlt.Im Allgemeinen zeigen die konventionell gefärbten und ausgerüsteten Proben eine geringere Signifikanz des Unterschieds.
Ein weiterer Faktor, der die Leistung von Lacken beeinflussen kann, ist der Abrieb.Daher wurde auch die Abriebfestigkeit hydrophober Ausrüstungen auf Wolle anhand der Wasserkontaktwinkelmessung untersucht.Ähnlich wie die Waschechtheit wurde auch die Leistung hydrophober Ausrüstungen durch Abrieb beeinträchtigt.Im Allgemeinen ist der Leistungsverlust deutlicher bei Proben, die mit einstufigem HS, gefolgt von zweistufigem HS und schließlich mit herkömmlichem Polstern hergestellt wurden, wie in Tabelle 4 dargestellt. Wie bereits erwähnt, verursacht das direkte Besprühen im HS-Verfahren die Hydrophobierung aufgrund des Mangels an positiv geladenen Aminosäuren auf der Faseroberfläche zu weniger starken Bindungen führen, die somit leichter abgerieben werden.
Um festzustellen, ob die Differenz zwischen den Mittelwerten vor und nach dem Abrieb signifikant unterschiedlich ist, wurde ein gepaarter t-Test durchgeführt.Tabelle 4 zeigt die t- und P-Werte, die aus dem Experiment gewonnen wurden, sowie mittlere Wasserkontaktwinkel vor und nach Abrieb.Wenn der P-Wert unter 0,05 liegt, sollte die Nullhypothese, dh der Mittelwert der Differenzen ist 0, verworfen werden.In den meisten Fällen bedeutet dies, dass sich die Kontaktwinkel der konventionell gefärbten und ausgerüsteten Proben vor oder nach dem Abrieb nicht wesentlich unterscheiden.Alle in den HS-Verfahren gefärbten und ausgerüsteten Wollgewebeproben, außer HS2-W1@F1, C-W1@F2, HS2-W2@F1 und C-W2@F2 zeigen jedoch, dass es keinen signifikanten Unterschied im Kontakt gibt Winkelmessungen vor und nach Abrasion, da die P-Werte unter 0,05 liegen.
Der nachhaltige Aspekt des HS-Zerstäubungsprozesses wurde in Bezug auf den Verbrauch von Wasser, Energie und Chemikalien untersucht.Vorgeschlagene HS-Verfahren sind ein kontinuierliches Färbe-Finishing-Verfahren;somit lag die Bearbeitungszeit nicht im Rahmen der Studie.Dennoch wird die Geschwindigkeit des Prozesses bei Massenproduktionen in Echtzeit optimiert.Tabelle 5 zeigt eine Übersicht über den Ressourcenverbrauch verschiedener HS-Verfahren im Vergleich zu konventionellen Verfahren.Die Ergebnisse zeigen, dass die HS-Methoden vielversprechende ressourceneffiziente Eigenschaften mit Einsparungen von bis zu 88 % Wasser und 100 % Chemikalien aufweisen, je nach Stoff und Prozess, den sie ersetzen.Bei diesem Verfahren wird jedoch über 200 % mehr Farbstoff verwendet, da das HS-Färbebad viel konzentrierter ist, was vor großtechnischen industriellen Anwendungen optimiert werden muss.Zusammen mit den Aufzeichnungen von Imago ist ersichtlich, dass das neue HS-Verfahren den Verbrauch von Energie und Wasser reduziert und weniger Abfall produziert, was identisch ist mit dem nachhaltigen Trifecta - netto Null Energie, Wasser und Abfall.Berechnungen im großen Maßstab sind sehr abhängig von vielen Variablen, aber es kann zumindest ein Vergleich der Methoden im Labormaßstab angestellt werden, der Vorhersagen für die industrielle Produktion zulassen kann.Die Inhalte dieser Bäder können in ihren Inhalt pro Gramm Stoff umgerechnet werden.Beim Vergleich der Ergebnisse zwischen dem einstufigen und dem zweistufigen HS-Verfahren ist ersichtlich, dass das einstufige Verfahren 50 % weniger Wasser verbraucht, da es zwei Bäder in einem kombiniert.Aufgrund der Verschiebung des Aufnahmeprozentsatzes von 60 auf 80 % der wasserabweisenden Chemikalien wurden dem Einstufenbad 25 % weniger dieser Chemikalien zugesetzt.Wegen des höheren Anteils des alkalischeren Netzmittels im Bad musste mehr Essigsäure zur Einstellung des pH-Wertes zugegeben werden.
Das Reaktivfärbebad ist weniger sauer und benötigt daher weniger Säure, um den pH-Wert auszugleichen.Die Verringerung des Energieverbrauchs ergibt sich aus dem Farbstofffixierungsprozess.Bei einem Ausziehfärbeverfahren muss die Badflüssigkeit während des gesamten Prozesses auf einer bestimmten Temperatur gehalten werden, was Energie verbraucht.Die unterschiedliche Methode zur Farbstofffixierung in einem Autoklaven im Gegensatz zu einem beheizten und sich bewegenden Bad führt zu einer Verringerung des Energieverbrauchs.Auch fällt beim HS-Verfahren weniger Abwasser an als bei einem konventionellen Verfahren.Die Färbe- oder Ausrüstungsflüssigkeit wird fast vollständig verwendet, wodurch das Abwasser aus dem Färbe- und Ausrüstungsprozess reduziert wird.
Zusammenfassend stellt diese Arbeit ein neues Verfahren zum Färben und Veredeln von Wollgewebe mittels hydraulischer Sprühzerstäubung vor.Das neue Verfahren hat sich beim Färben von Wollgewebe sowohl mit Reaktiv- als auch mit Säurefarbstoffen unter Umgebungsbedingungen als erfolgreich erwiesen.Auch die Ausrüstung von gefärbtem Wollgewebe mit Hydrophobiermittel gelang mit großer Leistung.Die Leistung des Färbens und Veredelns, beobachtet durch Farbstärke (K/S), Farbabstand (ΔECMC), Farbechtheitsanalyse und (\({\theta }_{{\mathrm{H}}_{2}\mathrm{ O}}\) ) Analyse stellte die Machbarkeit der neuen Methoden fest, wie unten zusammengefasst;
Das resultierende Wollgewebe zeigte eine signifikante Farbstärke von bis zu 14, was die Möglichkeit bietet, unterschiedliche Farbtiefen im Bereich von mittleren bis dunklen Farbtönen zu färben.Beim Vergleich zwischen einstufigen und zweistufigen HS-Methoden scheint es, dass die einstufige HS-Methode zu einer höheren Farbstärke und einem geringeren Farbunterschied führt und gleichzeitig den schnellsten und umweltfreundlichsten Weg zum Färben von Wolle bietet.
Die hydrophobe Ausrüstung des Wollgewebes durch das HS-Verfahren bot eine bessere Leistung als das herkömmliche Polsterungsverfahren.Während die HS-Methode \({\theta }_{{\mathrm{H}}_{2}\mathrm{O}}\) bis zu 145° erreicht, was nahe an der Superhydrophobie liegt, ist die höchste \({ \theta }_{{\mathrm{H}}_{2}\mathrm{O}}\) durch die Padding-Methode betrug 135°.
Die HS-Methode ist in der Tat eine wasser-, energie- und chemikalieneffiziente Methode, mit einer 88%igen Reduzierung des Wasserverbrauchs im Vergleich zur herkömmlichen Färbe-Finishing-Methode.Aufgrund der Genauigkeit der HS-Maschine wurden während des Färbeprozesses weniger Hilfsmittel verwendet.Die HS-Methode wirkt sich positiv auf das Trifecta der nachhaltigen Entwicklung aus, indem sie die ökologischen, sozialen und wirtschaftlichen Aspekte verbessert.
Die in dieser Studie berichteten Ergebnisse sind von großer Bedeutung, da sie den HS-Zerstäubungsprozess als neuartigen ressourceneffizienten Textilprozess in Richtung einer skalierbaren Technik etabliert haben.Die auf dem Prozess im Labormaßstab basierenden Ergebnisse sagen vielversprechende Bedingungen für einen industriellen Prozess im echten Maßstab voraus, bei dem entscheidende Reduzierungen des Wasser- und Chemikalienverbrauchs und damit weniger verschmutztes Abwasser einige der Hauptvorteile sind.Die Gesamtergebnisse betonen auch, dass die Umweltvorteile gegen die Leistung der gefärbten und veredelten Stoffe mit solchen neuartigen Verfahren abgewogen werden müssen.
Alle während dieser Studie generierten oder analysierten Daten sind in diesem veröffentlichten Artikel [und seinen ergänzenden Informationsdateien] enthalten.
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Die Autoren möchten diese Gelegenheit nutzen, um der Universität Borås (Schweden) für die finanzielle und logistische Unterstützung dieser Forschung zu danken.
Open-Access-Förderung durch die University of Boras.
Textile Material Technology, Department of Textile Technology, Faculty of Textile, Engineering and Business, The Swedish School of Textiles, University of Borås, 50190, Borås, Schweden
Roos Mulder, Mohammad Neaz Morshed, Sina Seipel, Ulrika Norén & Vincent Nierstrasz
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RM, SS, UN und EN entwarfen die Studie und führten die experimentellen Arbeiten durch.MNM und VN stellten die Daten zusammen, analysierten und interpretierten sie.Alle Autoren waren an der Erstellung und Überarbeitung des Manuskripts beteiligt.
Korrespondenz mit Mohammad Neaz Morshed oder Sina Seipel.
Die Autoren erklären keine konkurrierenden Interessen.
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Mulder, R., Morshed, MN, Seipel, S. et al.Studie zum hydraulischen Sprühzerstäubungssystem als neues ressourcenschonendes Färbe-Ausrüstverfahren für Wollgewebe.Sci Rep. 12, 21814 (2022).https://doi.org/10.1038/s41598-022-26172-4
DOI: https://doi.org/10.1038/s41598-022-26172-4
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Wissenschaftliche Berichte (Sci Rep) ISSN 2045-2322 (online)
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